Вземете машината за леене под налягане Nissei като пример: Налягане на инжектиране: 85-98 процента Налягане на задържане: 50-80 процента Скорост на инжектиране: 60-80 процента Скорост на задържане: 10-30 процента Скорост на шнека: 30 процента Температура на цевта (от дюзата до захранващия порт): 290, 310, 300, 290 градуса Температура на матрицата: 160 градуса
1. Диапазон от условия на формоване
Обикновено при формоване на големи части времето на всеки цикъл става по-дълго и времето на престой на смолата в цевта също се увеличава и ако се държи твърде дълго при висока температура, цветът на смолата ще бъде по-черен и течливостта ще бъде леко намалена, но няма да има твърде дълъг ефект върху характеристиките на смолата. Обикновено за формоването на големи части цевта трябва да използва по-ниска температура, докато формоването на малки части трябва да използва по-висока температура на цевта. За да се предотврати промяната на теглото на формования продукт от време на време, добавянето на определено обратно налягане (около 5 kgs/cm градус) е полезно за получаване на формовани продукти със стабилно качество. Въпреки това, ако смолата се постави в цевта за дълго време, тя може да се втвърди в цевта, така че избягвайте това явление и не забравяйте да измиете смолата след формоването.
2. ДЮЗА
Формоването може да се извърши с отворена дюза, но за да се предотврати преливането на дюзата, се препоръчва използването на затворена дюза, а нагревателят на дюзата е по-удобен за формоване с отделен контролер. Устието на дюзата в началото трябва да бъде обърнато с обърнат конус от 2-3 степен, а диаметърът трябва да бъде 3-6φ. Вентилът се почиства трудно и трябва да се разглоби, за да се отстрани смолата, затова се препоръчва използването на специална дюза.
3. Изсушаване
Препоръчителната температура на сушене е 150-160 градуса C за 2-3 часа. Ако се използва сушилня с горещ въздух, височината на суровините, поставени в съда, не трябва да надвишава 50 mm. Ако се използва изсушител за изсушаване, температурата на входа е -40 градуса точка на оросяване.
4. Скорост на инжектиране
Скоростта на инжектиране е различна, повърхностната светлина на продукта е различна, колкото по-бърза е скоростта, толкова по-добър е повърхностният блясък, но е лесно продуктът да се изкриви и изгори, на което трябва да се обърне внимание. Обикновено за формоване се използват условия на средна скорост и високо налягане на инжектиране.
Тъй като PPS смолата е кристална смола, времето за охлаждане обикновено се удължава, за да се подобри кристалността по време на дебелостенно формоване, но при тънкостенно формоване, дори ако броят на формования в даден момент е голям, 10-30 секунди на цикъл е достатъчно.
Скоростта на шнека по време на формоване обикновено е 40-100RPM и въпреки че повече от 200 RPM могат да се използват за формоване с висок цикъл, смолата е лесна за нагряване по това време и температурата на цилиндъра трябва да бъде настроена по-ниско.
5. Загуба на цев и винт
Загубата на цев и винт може да бъде разделена на химическа и физическа. PPS няма химическа корозия. По отношение на физичните свойства, тъй като съдържащите се в него стъклени влакна (подобно на други инженерни пластмаси, съдържащи стъклени влакна) причиняват загуба на обикновени варели и винтове, е необходимо да се използват устойчиви на износване варели и винтове, препоръчани от производителите на машини за формоване, и този вид на цевта и винта са специално проектирани за обработка на инженерни материали от стъклени влакна. Ако температурата на цевта под бункера е твърде висока, това лесно ще доведе до увеличаване на износването на цевта и винта.
6. Почистване след формоване
Полиетилен с нисък индекс на топене (около 0.2-0.5) обикновено се използва за почистване на формоване, но за да се съкрати времето за почистване, се използва полисулфон с висока температура на формоване, поликарбонат (за предпочитане подсилен със стъклени влакна) е ефективен и дори ако се използват рециклирани продукти, те имат достатъчен ефект. След почистване със смола, подсилена със стъклени влакна, за да се гарантира, че цевта и винтът на формовъчната машина трябва да се почистят със смола без пълнене.
